专家解读：{华信平台}未来趋势瓷质抛光砖是目前国内外深受欢迎的高档建筑装饰陶瓷材料，具有强度大、硬度高、吸水率低、光泽度高、耐磨抗冻、热震性好、尺寸规整、色彩丰富等特点，装饰效果可与天然花岗岩媲美。然而，瓷质抛光砖生产中出现的批量色差（即不同批次之间或两块砖之间的色差）缺陷对于不少厂家来说一直是一个突出的质量问题，也是生产厂家普遍感到棘手的主要质量问题。不但造成产品色号多，增大检选、储运管理难度，而且不利于产品质量与品牌档次的提升。因此，很有必要对此进行严格控制。本文介绍了瓷质砖色差管控与预防方法，感兴趣的朋友可以了解一下！
影响瓷质抛光砖产生批量色差的因素很多，归纳起来可分为两类，一类是与原材料质量有关的因素，另一类是与生产过程有关的因素。具体情况如下：
色料质量及其稳定性是影响产品批量色差缺陷的最直接和最基本因素。不同批次进厂色料或同批进厂色料的质量波动，都会直接导致产品色差缺陷。
瓷质抛光砖色点装饰方法类似于无釉锦砖装饰方法，在基础白料配方中加入一定量的色料，经研磨制浆、喷雾干燥制粉，即为有色粉料；各种粉料按一定的比例混合均匀后，再压形、烧成、抛光与分级。一般情况下，基础料越白，瓷质抛光砖底色就越白，衬托之下，砖的颜色就比较鲜艳，反之则显暗淡；基础料白度越高，加入色料后制得的有色粉料发色就越鲜艳，砖的颜色也越鲜艳。原料中着色矿物的波动，特别是Fe2O3、TiO，含量的变化，势必影响基础白料的白度，原料中各组分的变化，也会影响产品烧成性能，从而导致批量产品间出现色差。
在实际生产中，都要根据原料自然含水率将各原料干重换算为湿重即自然重量来配料。由于天气等外界环境变化会影响原料自然含水率及水分分布均匀性，或由于自然含水率检测欠准，容易导致配方换算与操作出现偏差，因而造成基础配方不稳定，导致产品色差。
瓷质抛光砖是一种低吸水率（E≤0.5%）的无釉墙地砖，采用低温快烧工艺配方组织生产，一般最高烧成温度为1200℃，烧成周期为50-60min，烧结温度范围约20℃。生产实践表明，配方是影响产品批量色差的重要因素之一。配方组成对产品色差的影响可分为三方面：一是其中的着色矿物直接对产品烧成颜色的影响，如Fe2O3、TiO，等含量越高，对产品烧后白度和饱和度的影响越明显；二是配方中有害杂质矿物对产品烧成性能的影响，如CaO含量较高，则配方烧成温度下降，烧成范围变窄；三是配方中SiO2、Al2O3、K2O、Na2O等主要组成对产品性能的影响，合理的组成可以使配方既能适应低温快烧，又有较宽的烧成范围，既能满足产品的理化性能要求，又能实现产品外观质量（尺寸与色泽）的稳定控制。如果SiO2/Al2O不当，Al2O3含量偏低，或Na2O含量偏高，易使配方烧成范围变窄，产品烧成难以稳定控制。而Al2O3含量偏高或MgO、Na2O含量偏低时，则产品烧结程度降低，烧成温度提高，对产品呈色的影响不言而喻。
色料加入量准确与否对色差的影响是显而易见的。一般来说，加入量越多，颜色越深；加入量越少，则颜色越浅。各种原料的配料加入量偏差会导致配方组成的波动，也会造成相应的色差。
坯料研磨后颗粒越细，其比表面越大，活化反应能力也越强，越能加快烧结反应速度，缩短反应时间，促进玻化。而且在瓷质抛光砖坯料中，加入色料研磨越细，着色能力越强。因此，泥浆细度的变化，最终会影响产品的呈色，从而导致色差出现。
在生产过程中，花色配方是以各粉料湿重来设定的。粉料含水率的波动，会影响各种粉料的真实配比，严重时甚至会导致压形生坯致密度不一，从而使烧成产品的颜色也相应发生变化。
瓷质抛光砖生产普遍采用塔外混色工艺。喷雾干燥后，不同颜色的粉料分装在不同料仓内，使用时，通过安装在料仓下的电子皮带秤自动称量配料。由于有时电子皮带秤发生零点飘移、卸料口堵塞等问题，造成配料不准确，各种粉料的比例发生变化，导致大量色差缺陷。
瓷质抛光砖成形比压一般为30-45MPa。有时由于生产过程中需要根据产品工作尺寸来调节压机压力，导致成形比压变化。比压大时，生坯致密度高，较易于烧结，产品玻璃相较多，有利于表面呈色。比压小时，则相反。一般情况下，要尽可能保持成形压力的稳定。
瓷质抛光砖生坯厚度发生变化也会造成色差缺陷。生坯厚度偏大，烧成困难，产品瓷化程度降低，而厚度偏小，烧成容易，瓷化程度好，两者呈色不一样而出现色差。尤其对瓷质渗花抛光砖，保持生坯厚度的稳定更为重要，其厚度变化不但影响烧成呈色，而且影响抛光后渗花图案的颜色深浅与分布。由生产试验得知，生坯厚度偏差应不大于设定值的2.5%。生产厂家要制订合理的生坯厚度内控指标，并建立每一小时检测一次压形生坯厚度的质量控制制度。
烧成曲线包括压力、温度与气氛制度。烧成温度与烧成周期发生变化会影响产品烧结程度与白度而导致产品色差。
窑炉横向温差偏大，容易导致窑炉同一行出砖产生色差缺陷，这种色差常常呈逐渐过渡状，一般人员不易区分开来，窑炉越宽，这种缺陷越明显。
瓷质抛光砖制造商如果随意更改了产品的颜色，或者同一瓷质抛光砖颜色在批次之间缺乏一致性，就会导致消费者对品牌产生怀疑，而导致客户的流失。由于这些原因，瓷质抛光砖生产商在瓷质抛光砖的生产过程中就需要采用严格的颜色质量控制体系。在瓷质抛光砖上市之前，在测试实验室中对同一批次或不同批次的瓷质抛光砖样品进行检测，以确保瓷质抛光砖颜色生产的可靠性。在此阶段进行测量，可以防止原材料、运输成本等方面造成任何不必要的损失。在测试实验室阶段检测到的任何变化，都可以使瓷质抛光砖在生坯时，通过相应的工艺调整来进行调整纠正。
在此过程中，大多数的瓷质抛光砖制造商早已抛弃了传统的人工颜色检测方法，即使将瓷质抛光砖水样品与既定标准进行比较，人类观察者对颜色的分析也是主观的。不同的观察者可以看到不同的颜色。即便是同一观察者，由于照明条件、样本大小甚至情绪变化等因素的影响，也会导致颜色的评定出现差异。鉴于瓷质抛光砖大批量生产的过程中，人工对色效率低、对色结果的不客观，很多的瓷质抛光砖制造商开始使用分光测色仪来测量瓷质抛光砖的颜色。分光测色仪可以将测量结果转化为反射光谱曲线数字，测量结果更加的客观准确，可以防止瓷质抛光砖生产过程中任何细微颜色变化的发生。通过分光测色仪，瓷质抛光砖生产商可以建立瓷质抛光砖生产的颜色标准，并以数字的形式传递瓷质抛光砖生产过程中的细微颜色变化情况，以保证瓷质抛光砖颜色品牌的一致性。
1.对于色料来讲，其呈色效果一是取决于着色离子的存在状态，二是决定于色料的制作工艺条件，而后者又会影响前者。因此，陶瓷企业首先宜按ISO9000标准建立合格供应商评审制度，应选购制作工艺条件成熟、质量控制较为稳定的色料生产厂家的产品。其次，要建立色料进厂质量检验制度，对每批进厂色料进行外观质量检验和工艺试验；再次，要建立对色制度，即用单种色料按配方要求加入到基础坯体配方中，检验烧后颜色、光泽，若与封存样版或标准样版存在差异，则应对配方比例作相应调整。对于一些烧成温度范围较窄、烧成敏感性较高的色料，如锰红、红棕、钒锆蓝等，还需要测其烧成温度范围，找出最佳发色温度。
2.在设计和研制配方时，一要统筹考虑配方的合理性，兼顾各项技术指标与生产的易操作性。一个科学合理的配方，不但要能生产优质的产品，而且要能生产稳定的产品；二要尽量少用或不用含碳酸盐等有害杂质的矿物原料，配方中的CaO含量应控制在0.5%以下；三要少用着色矿物含量较高的原料，配方中Fe2O3、TiO2含量宜0.8%；四要采用多种原料配料，配方中单种原料的最大用量不宜超过25%，以避免由于个别原料的质量波动造成配方组成变化；五要少用或不用质量不稳定的原料。
3.在生产中，必须控制每种原料的配料误差≤0.5%，以确保配方组成的稳定。
4.影响泥浆细度的因素较多，但实践证明，一种浆料当其原料配方确定后，合理的泥浆制备制度包括球磨时间、料、球、水比、泥浆添加剂种类与加入量、球石大、中、小配比等则对其性能起决定性作用。通过适当调整球磨工艺参数，控制合理的研磨效率，可以获得预期稳定的泥浆细度（粒度及其分布）。所以，一要确定适当的细度参数范围，如0.8-1.2%（250目筛余），并加强控制；二要稳定研磨介质球石配比，及时补加球石。
5.喷雾粉料水份要尽量控制在6.0-6.5%范围之内，且要有足够的陈腐时间。在此需要强调，粉料的陈腐是影响产品批量色差的一个重要环节。经过喷雾干燥造粒所得的粉料含水率并不均匀，而贮存于近封闭的粉仓后，由于粉料假颗粒性状和其堆积特点，加之有一定的温度，毛细管作用明显，水分渗透良好，料性均匀。另外由于细菌的生机作用，使腐植酸物质增加，成形性能也得以改善。因此，通过陈腐之后，粉料水分均匀，流动性、结合性改善，从而有利于提高粉料配料的准确性及压形的稳定性。
6.瓷质抛光砖配方含有钙镁钾等多种矿物质原料，这些矿物在烧成熔融时，在不同的温度下呈现出不同的颜色。例如含有钙镁等碱土金属的氧化物，当温度达到1203℃时，CaO与铁化合物形成CaO Fe2O3针状晶体，影响颜色纯度，致使棕红色的赤色调变成暗棕色。从制品在烧成过程的物理、化学变化来讲，应尽量延长800℃-900℃温度区域的烧成时间，使各种有机物质和无机物质尽可能地在此温度区域完全氧化分解，以避免Fe2O3的再还原。从制品在窑内各段的变化机理来分析，窑压的波动使窑炉各带的长度发生变化，会改变原来设定的烧成制度，所以通常情况下，不能轻意增减助燃风压和窑头抽力。另外，空窑会导致窑炉气氛的改变，从而导致坯体在窑内受热程度不同而产生色差。特别是对加入红棕、棕黑等气氛敏感性高的色料的制品，一旦烧成气氛出现波动，就会产生明显的烧成色差。因此，保证生坯入窑的连续性，控制最高烧成温度偏差≤3℃，保持零压面与各风压的稳定，有利于消除烧成色差。
7.控制窑炉烧成带横向温差≤5℃不仅是必要的，而且是可能的。为此，一要合理设定各烧咀的风油（气）比例，正确调节其阀门开度，避免出现窑炉两侧烧咀火焰大小、长短不一的现象；二要适当增加烧成带的气体静压，降低升温速率；三要加强对窑炉的巡检，包括要勤检查烧咀工作状况，多观察火焰颜色、形状，迅速处理烧咀结焦故障，及时补加耐火石棉，防止窑墙漏风和不良的散热等。返回搜狐，查看更多
